8 423 257 57 57
КОНТАКТЫ Как мы производим газоблок: от сырья до готовой паллеты
Надёжный газоблок получается там, где сочетаются два фактора: профессиональное оборудование (50% успеха) и отлаженная до мелочей технология (вторые 50%). Технология может показаться сложной, но в ней нет «мелочей»: пропусти шаг — потеряешь качество. Мы подготовили описание ключевых этапов нашего производства и используемого сырья. Начнем с сырья:
В составе наших газоблоков:
- ПесокИспользуем речной, карьерный, кварцевый или морской — тип не критичен. Важнее два параметра: фракция и чистота. Правильная зерновая кривая и отсутствие примесей обеспечивают стабильную плотность и прочность.
- ПортландцементНаиболее распространённый строительный цемент. Подбираем марку по целевой прочности блоков и условиям эксплуатации.
- ВодаПодходит питьевая, водопроводная или техническая — особых требований нет. Температуру подогреваем для стабильного газообразования и набора прочности.
- Алюминиевая пудраГазообразующий компонент. Вступая в реакцию в цементно‑песчаной среде, алюминий выделяет водород — безопасный газ, присутствующий в воздухе и воде. Благодаря этому масса «поднимается», формируя равномерную систему пор.
- Сульфат натрияУскоритель твердения, стабилизирует и выравнивает ранний набор прочности.
- Базальтовая фибраМикроармирование кромок, снижение сколов при резке и транспортировке.
Этап 1. Подготовка форм
Очистка
Формы тщательно очищаются от остатков предыдущей заливки — это гарантирует ровную поверхность и лёгкое отделение массива.
Сборка
Контролируем целостность бортов и замков, чтобы создать идеальную геометрию и исключить «ступеньки» на блоках.
Смазка
Наносим разделительный состав (удобно валиком) тонким ровным слоем. Это снижает адгезию и сохраняет точность размеров.
Этап 2. Приготовление смеси
Дозирование
Сыпучие компоненты поступают транспортером в блок дозаторов. Точно взвешиваются подогретая вода, цемент и песок.
Смешивание
Компоненты подаются в смеситель‑активатор. На этом этапе вносим заранее отмеренные сульфат натрия и базальтовую фибру. Смесь быстро доводим до абсолютно однородного состояния.
Алюминиевая суспензия
Параллельно в отдельном небольшом смесителе готовим суспензию из алюминиевой пудры — так обеспечивается равномерное распределение пор по всему массиву.
Этап 3. Заливка и подъём массива
Формование
Готовую смесь заливаем в подготовленные формы, заполняя их примерно на две трети объёма. Оставшееся пространство необходимо для подъёма массы.
Прогрев
Формы направляются в камеру при 35–40 °C. В течение 15–20 минут идёт реакция газообразования: смесь «поднимается», как тесто на дрожжах, и приобретает первичную структурную прочность. На этой стадии формируется будущая пористая структура газобетона.
Этап 4. Резка массива на блоки
Расформовка
Снимаем борта форм и аккуратно подаём массив на линию резки.
Точная резка
Струнные/ножевые резы формируют геометрию блоков с ровной кромкой и стабильной размерностью. Равномерная пористость и микроармирование фиброй минимизируют крошение на углах.
Этап 5. Окончательный набор прочности и упаковка
Выдержка
Разрезанные блоки проходят камеру окончательного набора прочности. Через 5–7 часов они готовы к дальнейшим операциям
Паллетирование
Блоки аккуратно раскладываются на поддоны, выравниваются по рядам
Упаковка и склад
Пленка и стретч‑лента защищают от влаги и механических воздействий. Готовые паллеты отправляются на склад под навес и доступны к отгрузке.
Точные пропорции, чистое сырьё, стабильные температурные режимы и дисциплина операций — вот что превращает песок, цемент и воду в тёплый и прочный газоблок с ровной геометрией. Мы контролируем каждый шаг производства, чтобы обеспечить качественные блоки для Вашего строительства.
Если хотите увидеть процесс своими глазами, организуем экскурсию на производство и подберём оптимальные блоки под ваш проект.
Будем рады сотрудничеству!
Если хотите увидеть процесс своими глазами, организуем экскурсию на производство и подберём оптимальные блоки под ваш проект.
Будем рады сотрудничеству!
